机械制造实习总结(精华19篇)

◍ 机械制造实习总结 ◍

机械制造教案

一、教案概述

本教案主要以机械制造为主题，旨在培养学生的机械制造技能和创新思维，提高学生的实践动手能力和问题解决能力。通过理论教学与实践操作相结合的方式，使学生全面了解机械制造的原理和方法，并能灵活运用到实践中。

二、教学目标

1. 了解机械制造的基本概念和发展历程；

2. 掌握机械制造的基本工艺流程和操作技能；

3. 培养学生的创新思维和实践动手能力；

4. 提高学生的问题解决能力和团队合作精神。

三、教学内容

1. 机械制造的基本概念和分类；

2. 机械制造的工艺流程和工具仪器；

3. 机械制造的材料选择和加工技术；

4. 机械制造中常用的数控加工技术；

5. 机械制造中的质量控制和安全保障。

四、教学步骤

1. 导入环节：通过介绍机械制造在日常生活中的应用，激发学生的学习兴趣。

2. 知识讲解：结合教材内容，讲解机械制造的基本概念、工艺流程、材料选择等知识点，并通过图示和实例进行说明。

3. 实践操作：组织学生进行机械零件的实际加工操作，在指导下使用机床、刀具等工具进行加工，并注意安全操作规范。

4. 创新设计：鼓励学生进行机械零件的创新设计，要求学生根据实际需求进行设计方案，并通过加工实践验证设计的可行性和效果。

5. 教学总结：总结本节课的教学内容和学生的表现，对学生的学习成果进行评价，激励学生继续深入学习机械制造相关知识。

五、教学工具

1. 机床和配套工具：用于学生的实践操作；

2. 教学投影仪、多媒体课件：用于知识讲解和示范操作；

3. 板书和黑板：用于重点知识点的总结和强调。

六、教学评价

1. 实践操作评价：对学生的实践操作过程进行指导和评价，督促学生按规范进行操作；

2. 创新设计评价：对学生的创新设计方案进行评价，重点关注学生的创意和创造能力；

3. 知识掌握评价：通过课堂提问、小测验等方式对学生的知识掌握程度进行评价。

七、教学反思

通过这节课的教学，学生对机械制造有了更深入的了解，实践操作和创新设计环节培养了学生的实践动手能力和创造力。但是需要注意的是，教学内容的难易度需要根据学生的实际情况进行调整，关注学生的学习需求和兴趣点，以激发学生的学习积极性。同时在实践操作中要加强安全意识和规范操作，确保学生的人身安全。

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机械制造教案

一、教学目标

1. 了解机械制造的基本概念和发展历程；

2. 学习机械制造的基本工艺和技术；

3. 掌握机械制造的相关设备和工具的使用；

4. 培养学生的技能和创新能力，培养学生的团队合作精神。

二、教学内容

1. 机械制造的概述

a. 机械制造的定义和分类

b. 机械制造的发展历程

c. 机械制造的应用领域和前景

2. 机械制造的基本工艺和技术

a. 机械加工工艺

b. 成型工艺

c. 焊接工艺

d. 表面处理工艺

3. 机械制造中的设备和工具

a. 数控机床和自动化设备

b. 机床刀具和刀具切削理论

c. 检测和测量设备

4. 机械制造中的创新和质量控制

a. 产品设计创新

b. 生产工艺创新

c. 质量控制和质量管理

三、教学方法

1. 讲授：通过讲解基本概念、原理、工艺和技术，让学生了解机械制造的基本知识；

2. 实践：通过实际操作机床、使用工具和设备，让学生掌握机械制造的基本技能；

3. 合作学习：通过小组讨论和合作项目，培养学生的团队合作精神和创新能力；

4. 案例分析：通过分析实际案例，启发学生的思维和问题解决能力。

四、教学步骤

第一课时：机械制造的概述

1. 介绍机械制造的定义和分类；

2. 讲解机械制造的发展历程；

3. 分析机械制造的应用领域和前景；

4. 讨论机械制造的相关问题。

第二课时：机械制造的基本工艺和技术

1. 讲解机械加工工艺和基本操作；

2. 介绍成型工艺和常见的成型设备；

3. 分析焊接工艺和焊接设备的使用；

4. 探讨表面处理工艺的应用和方法。

第三课时：机械制造中的设备和工具

1. 介绍数控机床和自动化设备的分类和应用；

2. 讲解机床刀具和刀具切削理论的基本知识；

3. 介绍常见的检测和测量设备的使用。

第四课时：机械制造中的创新和质量控制

1. 介绍产品设计创新和其重要性；

2. 分析生产工艺创新和其实施方法；

3. 讲解质量控制和质量管理的基本理论和方法；

4. 分析实际案例，讨论创新和质量控制的问题。

五、教学评估

1. 准备课堂小测，测试学生对机械制造的了解程度；

2. 监督学生的实际操作，评估学生的基本技能掌握程度；

3. 参与小组讨论，评估学生的合作学习和创新能力；

4. 分析学生在案例分析中的问题解决能力。

六、教学资源

1. 教材：《机械制造导论》；

2. 实验室：配备数控机床、刀具、焊接设备等实验设备；

3. 计算机和多媒体设备。

总结：

通过本节课的教学，学生应该能够了解机械制造的基本概念和发展历程，掌握机械制造的基本工艺和技术，了解机械制造中的设备和工具的使用，培养学生的技能和创新能力，培养学生的团队合作精神。通过实践操作、合作学习和案例分析等多种教学方法，提高学生的实际操作技能和问题解决能力。同时，通过评估和反馈，帮助学生提高自身的不足，达到教学目标。

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第一周：

这是我大学期间第一次踏入机械制造实习岗位，我感到非常兴奋和期待。实习前的准备工作让我提前了解到机械制造的一些基本知识和操作流程，但是实际操作还是需要亲自动手才能真正掌握。

在第一周的实习中，我主要负责观察和学习老师傅的操作技巧。老师傅是一位经验丰富的技工，他手法熟练而稳健。在他的指导下，我学会了使用车床、铣床和刨床等基本机床进行加工。

通过观察和学习，我意识到机械制造需要细心和耐心。准备工作要做得很充分，比如正确选择刀具、测量工件尺寸等。而操作过程中，需要时刻保持专注，并根据加工情况进行调整。稍有不慎，就有可能导致工件损坏或加工质量下降。

第二周：

第二周的实习中，我开始逐渐独立操作机床进行加工。这些加工任务相对简单，主要是一些零件的制作和修复。虽然任务看似简单，但是在实际操作中仍然存在许多细节问题需要注意。

首先是材料的选择，不同材料的硬度和性质不同，对机床和刀具的要求也有所不同。因此，在加工前要先了解工件所采用的材料，并选择适合的刀具和工艺。

其次是机床的调整和校正。机床的性能和精度对加工结果有着直接的影响。因此，在加工前要检查机床的调整情况，并进行必要的校正。同时，还要随时检查刀具的状况，及时更换磨损的刀具。

第三周：

第三周的实习中，我开始接触到一些较复杂的加工任务。这些任务涉及到更多的工序和步骤，需要更高的技术要求。

在这周的实习中，我负责制作一个齿轮零件。这个零件需要通过车床和铣床进行加工。在加工过程中，我注意到各个工序之间的衔接和配合是非常重要的。一旦前一道工序出现问题，后面的工序就可能无法进行。因此，在加工前要进行详细的工艺分析和指导书的编制，确保工序能够顺利进行。

第四周：

在第四周的实习中，我得到了一个机会，能够参与到一个大型设备的组装和调试工作中。这个设备是一台自动化生产线中的一部分，用于半自动组装产品。

在组装和调试过程中，我发现机械制造不仅仅是简单的加工工作，还包含着更多的综合知识和技能。在组装过程中，我不仅需要了解零部件的功能和组装顺序，还要学会调试和解决故障。这对我的动手能力和思维能力提出了很高的要求。

通过这几周的机械制造实习，我不仅学到了很多理论知识，更重要的是积累了丰富的实践经验。在实习的过程中，我感受到了机械制造领域的挑战和乐趣，同时也认识到自己在这方面的不足之处。

下一步，我会继续努力学习，提升自己的技术水平。希望通过不断的实践和学习，能够成为一名优秀的机械制造工程师，为中国的制造业做出贡献。

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关于机械制造基础论文

摘要：

精密加工在国防、轻工、核能、高精密仪表仪器、航空航天、惯导平台、光学零件等领域中占有重要地位, 加工范畴主要包括精整加工、光整加工、微细加工等, 反映了机械制造技术的发展前沿, 加工精度的允许误差为材料、自动化、电子信息、计算机、光电子、微电子、机械工程等技术, 有助于实现高效灵活、清洁节能、精确优质生产, 提高现代机械加工精度能改善产品质量与性能、零件互换性, 进而提升产品装配效率。

关键词：

精密; 制造; 加工; 机械;

机械制造是工业部门中的支柱性产业, 可决定经济发展速度、质量、转型程度, 包括了毛坯制造、切削加工、冷挤压加工、选材加工、调试装配等一系列加工方式, 制造工艺水平是影响制造行业发展的主要因素。现代制造工艺融合了集成化技术、电子信息技术、网络技术等高科技技术, 广泛融合、博采众长, 具有系统化与智能化特点, 高速度、高精度、自动化精密加工技术为制造工艺的发展提供了新的契机, 有助于发展高品质、网络化、数字化、批量化、规模化、低成本制造业。本文分析了航空航天紧固件领域的机械制造与精密加工技术, 以促使产品结构变得多样化、标准化, 实现敏捷制造。

1、航空航天紧固件领域的机械制造与精密加工技术

1.1 制造工艺

相对于传统制造工艺, 现代制造工艺精度更高、加工效率更高、加工工艺更先进集中, 基本特征包括并行化、敏捷化、CIMS集成化、虚拟化及柔性化, 航空航天紧固件领域中的现代制造工艺主要体现在以下几个方面。制造发动机时可采用低温阀门、涡轮特种加工、自动化喷管焊接等制造技术, 轴承是发动机的.重要构件, 目前已制造出寿命长、耐热、摩擦系数低、强度高的陶瓷轴承, 陶瓷轴承可应用于航机、直升机、地面燃机等, 磁浮轴承是轴承制造工艺领域中的制高点, 工作温度可达组织分布、锻造流线。制造发动机中的机匣构件时, 现代制造工艺重在优化形位偏差、空间尺寸加工工序, 反复找正与车修基准, 经过压紧处理的工件径跳、端跳找正依据为技术条件与加工尺寸要求精度标准的搅拌摩擦或自动化低温贮箱焊接、常温贮箱焊接工艺, 制造工艺发展方向为高可靠、高安全、绿色环保、快速化、数字化、结构化与大型化。

1.2 精密加工

复合材料Si Cp/Al耐疲劳、耐磨、导热性与稳定性良好、膨胀系数低、比刚度与比强度高, 在航天航空领域中得到广泛应用。但Si Cp/Al材料切削性能差, 常规加工技术难以满足制造要求, 采用集磨、研及抛工序于一体的精密磨削ELID技术可精密磨削Si Cp/Al材料, 提高加工表面的精度, 目前已开发出ELID专用磨削机床, 可在沟槽、端面、内孔等结合面, 确保零件表面、位置及尺寸精度达到要求。应用ELID技术对Si Cp/Al材质卫星输出轴进行精密加工时, 如复合材料体积比为熔模铸造、精密旋压、等温锻造及激光成形等技术。激光成形可用于快速加工高温合金构件, 如涡轮叶片、涡轮盘、飞机机身的钛合金构件等。Aero Met公司已应用激光成形技术为Northrop Grumman、波音等公司加工钛合金整体筋板机翼接头、发动机框等产品。等温锻造工艺可用于加工截面突变、窄筋、薄腹板等形状复杂的结构件, 如战斗机钛合金支撑座、机框、涡轮盘及IMI球形贮箱、叶片、压缩机盘等, 也可用于加工TC翼芯等外形精确、表面光洁的航天精密锻件。熔模铸造工艺可用于加工高温合金涡轮盘及叶片、钛合金机体或机翼、铝合金喷嘴及发动机等, 加工高温合金涡轮盘时合格率>TB内蒙皮、筒形件、薄壁半圆件、导向罩、叶片罩、火箭外壳等, 结合强旋技术与普旋技术可加工圆柱形或半球形TC电解技术、电火花技术、铣削技术、光整技术、车削技术、镗削技术等。

2、技术应用

某航天精工专注于研发制造中高端紧固件、橡胶件, 塑料制品、表面处理等生产线完整, 检测手段完备、精密设备、检测仪器先进, 产品质量通过GJBASISO导弹、火箭、卫星及飞机等航天工程领域, 同时为摩托车、汽车、电子等机械产品提供橡胶制品、紧固件。加工钛合金材料紧固件时需保证经过热处理的紧固件抗拉强度达到外观、金相、尺寸、公差、耐腐蚀性。制造产品时采用了镗削、铣削、车削等精密加工工艺。采用M螺旋角前角小切深为原则, 以提高铣削效率及防止紧固件发生应力变形问题, 适当缩小主偏角, 降低径向压力及防止损坏切削刃, 确保刀刃处于稳定、持续切削状态, 消除刀具轨迹中的尖角, 转弯处圆角半径应比刀具直径大走刀量为车床转速为铣削及车削加工后紧固件粗糙度Ra≤0.2, 达到精密加工要求。

3、结语

综上, 机械制造过程中的热处理、冲压、锻压铸造成型、切削焊接、表面处理等多个环节、多种工艺互相交叉、影响, 复杂多变, 制造工艺是连接机械产品设计与成品的桥梁, 可决定机械制造成本、效率。制造机械产品时应提高设计水平与智能化制造技术处理层面, 严格控制及管理加工过程, 保证制造工艺与加工技术具有系统化、综合化、全程化、清洁优质、灵活、高效益及低消耗特性。进行精密加工时需控制好工艺参数, 相互融合自动化控制技术、管理技术、信息技术、传感技术及计算机网络技术, 提高产品性能、质量品质, 减少故障。

参考文献

[1]李晓军.薄壁零件加工精度在机械包装工业中的应用[J].中国包装工业, 2016 (4) :233~235.

[2]史鹏超.浅谈导弹合金板材壳体加工中机械振动问题及改造对策[J].世界有色金属, 2016 (11) :134~137.

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周报1

这个星期要说的事儿可就多着了，学习磨刀，这是作为一个技术工人的基本本领。刚开始时，没有想过磨刀，以为找到就可以了，有一次拿着一把刀去请教时，竟然被对方取笑会不会磨刀的啊，自己确实不会，请教了要领，在没有事儿安排的时候就去学着磨刀，经过两天的努力，终于可以有可以拿的出手的作品了，虽然只是最最简单的钻头，这也是自己的成就啊，为我喝彩鼓励吧。还去学习了平面磨床的操作，一个丝一个丝的精度，Z轴五个丝，两手共同努力：右手做着规则的逆时针运动，左手则顺时针、逆时针的转动，很是刺激，想一想，这不是开发右脑的的一种放松方式？呵呵，想的太多了。时间也过去两个月了，工资也拿过一次，不多只有八百来块，但是这是自己读书N年来的第一桶金。我真的长大了。

周报2

制模组的工作就比省模组忙多了，虽然来到这里已经一个多星期了，但是基本没有自己独立完成一项任务，能够做的了的还是打下手，传递工具啊，搬搬模具零件，模板模胚啊什么的。环境倒是了解的不少：制模组是一个独立的小团队，独立负责整套模具的加工装配，组里配备有四台铣床，两台粗铣，两台精细铣床。就是利用这样的设备完成除了数控加工以外的加工工作，比如钻运水孔，顶针孔，胚料的粗加工小镶件的加工等等，组员的组成是一个老师傅就是组长，一个工作了十年的老工人，这个老是工龄上的，三个工作了二到四年的小师傅，和一个工作比我先六个月的组员。可能是有代沟的存在吧，我倒是和最最小得工人谈的最多，每天都跟在他身后站站，工具认识的倒不少了。

周报3

xx日，我们柴油机、减速器、离心泵……这些都需要我们拆成零件，再装回原样。

周一的自行车拆装相信大家都不陌生，但实际操作起来可不像想得那样容易。把零件拆完之后，它们形形色色地在桌上拍成了长队。要想把它们正确归位，还需要用心记忆。好在当天的时间比较宽裕，拆装共进行了3次，我对零件次序已经有了明确的记忆。

接下来的柴油机是一个庞然大物，需要7人合伙才能完成。

减速器外形轻巧，结构简单，很容易上手。但是最后看到的离心泵，我们又有些忐忑了。我们每3人一组轮流操作。第一名同学把前盖卸下，露出了黄澄澄的法兰盘。拧下盘头的螺母，里面最复杂的轴套显露了：一根长长的钢轴，上面镶嵌着好多轴承与盘盖，提起来沉甸甸的。在装配的时候，为了减轻单人动手的不便，其余2人一个帮忙按住底座，另一个帮忙从另一端抬起泵体，形成了分工合作的理念。在我们这种配合下，干起活来既迅速，又省力。

虽然xx周不算长，但毕竟我们在与机械实体近距离接触，这让我们对今后的工作颇有了解。在书本之外通过亲自动手摸索机械构造，对我们掌握机械原理大有裨益。

周报4

第xx周，我到了生产线参观熟悉情况，看到了具体操作流程，使我全面的了解了生产流程，以及专业的生产知识，并对比我学到的理论知识，从而进一步进行巩固加强，也为我以后的毕业课程设计打下了一定的基础。

在实习的过程中，我选择了几种零件的加工作为我的实习对象，通过对这些零件加工的学习，我了解了加工零件的生产工艺的特性，以及在工艺生产中所需要用到的机床、夹具、刀具的工作原理以及工作程序。

同时，查阅了我选择的实习的零件加工的一些相关资料，并了解了这个零件在机床中的作用，并大致的分析了制作这个零件所需要用到的工艺以及特点。

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《关于继续深入开展冶金机械制造等行业安全生产专项整治》工作总结

为深入贯彻落实科学发展观，全面落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，加强各环节各层面的安全生产工作，促进我区安全生产形势稳定好转，根据市安监局《关于全市继续深入开展冶金机械制造等八大行业安全生产专项整治的通知》（阳安监政发„2010‟56号）要求，区安监局制订了对机械、轻工、纺织、烟草、商贸等五个行业（以下简称机械制造等行业）企业安全生产专项整治实施方案。

一、指导思想

坚持以人为本，牢固树立安全发展观念，扎实推进安全生产“三项行动”、加强安全生产“三项建设”，理顺监管思路和渠道，创新监管方法和手段，认真履职，严格执法，标本兼治，通过专项整治，进一步落实机械制造等五大行业企业安全生产责任以及安监部门的安全监管责任，推动安全生产责任制和责任追究制的落实，完善安全生产规章制度，认真解决存在的突出问题，建立健全重大危险源监控机制和重大隐患排查治理机制及分级管理制度和长效机制，夯实安全生产基础，提高安全管理水平，有效防范和遏制较大、重大事故的发生，促进全区机械等行业企业安全生产状况的稳定好转。

二、组织领导 

为了搞好机械制造等行业企业安全生产专项整治工作，区成立机械制造等行业企业安全生产专项整治领导组，组 长高文元（区安监局局长）担任，副组长刘银怀(区安监局副局长）担任，研究解决专项整治中存在的突出问题,指导、协调全区机械制造等行业企业开展安全生产专项整治工作。

成 员：

三、整治范围、内容(一)整治范围

全区机械、轻工、纺织、烟草、商贸等行业生产经营单位。(二)整治内容

(1)建立组织领导机构情况。企业是否成立由主要负责人担任主任的安全生产委员会；是否建立独立的安全生产管理机构，并按照企业规模，人员数量配备专兼职安全管理人员。

(2)建立和落实安全规章制度情况。生产经营企业是否层层签订安全生产责任书，建立完善隐患排查治理、隐患治理评估、安全例会等各项规章制度，并有专人负责监督落实。

(3)制定应急预案情况。是否建立完善预警机制；是否按照要求编写了应急预案，并且按照程序履行备案手续。

(4)持证上岗情况。企业班子成员、安全管理人员、特种工种人员、从业人员是否持证上岗。(5)职业健康防护情况。是否建立完善了个人职业健康管理台账；工业生产环境及危害因素是否进行了告知；是否按规定购买和发放劳动防护用品，并督促职工正确佩戴使用；作业场所存在的职业危害是否进行了及时申报。

(6)安全投入情况。是否建立完善安全生产投入保障机制，并按销售收入的一定比例持续投入，从根本上提高行业安全生产保障能力。

(7)安全生产“三同时”情况。建设项目的设计、施工建设是否符合国家有关规定和标准，是否按照有关规定履行了安全设施“三同时”手续，是否通过了有关部门的审查、验收和备案；是否存在未经批准擅自组织建设和生产的现象。

(8)开展安全质量标准化及达标升级情况。

四、专项整治的步骤

全区机械制造等行业企业安全生产专项整治工作分三个阶段进行：

（一）第一阶段：企业自查自纠阶段（10月18日-10月31日）全区机械制造等行业企业要按照国家和省有关安全生产的法律、法规、规章、规程、行业标准和本次专项整治的内容等要求，对企业的生产经营活动进行全面对照检查并分类采取措施；企业自查要立足企业自身，系统排查；技术力量薄弱的企业可靠中介机构、行业协会等社会力量或聘请专家排查。

（二）第二阶段：县区互查阶段（11月1日-11月12日）根据市局安排，开发区和城区喜相互检查

（三）第三阶段：省、市、县三级联合分类整治阶段（11月15日-11月26日）

主要解决遗留问题，处理重大事项。

五、工作要求

（一）加强领导，落实责任。此次机械制造等行业企业安全生产面整治对于推进我区实现转型发展、安全发展、和谐发展具有重要意议。各街道办事处、各有关部门、各单位的行政一把手是安全生产专项整治工作的第一责任人，分管领导是具体负责人；要层层签订专项整治目标责任书，把专项整治各项任务落实到人。。

机械制造等行业企业法人代表是企业安全生产第一责任人，要切实落实安全生产主体责任，认真组织，周密安排，制订本单位及所属企业专项整治工作方案，认真开展自查自整，做到全员、全过程、全覆盖，确保隐患不漏查，不留死角。对发现的问题和隐患要立即整改，一时难以整改的要制订整改措施和应急预案限时整改。对于生产经营单位周边存在重大隐患的要及时报告当地人民政府和有关部门。

（二）规范检查，严格执法。各街道办事处、各有关部门、各单位要制订严密的机械制造等行业企业专项整治工作方案，建立专项整治责任制，落实专项整治负责人和参与者的责任；要建立完善的专项整治工作制度和工作程序，规范专项整治检查工作；在检查期间，检查工作组要将检查结果形成书面检查反馈意见告知被检查单位，严格检查程序；发现重大事故隐患或违法行为时，要向被检查单位下达整改通知等执法文书，并责成当地人民政府督办；按照有关安全生产企业整治不认真、敷衍塞责，要提请有关部门追究相关责任人的责任，造成严重后果的移交司法部门追究其刑事责任；对不认真组织专项整治工作，存在应当关闭取缔的机械制造等行业企业而未彻底取缔的，应停产停业整顿而未依法停产停业或检查后仍然发生事故的，建议由监察部门追究相关部门领导人的责任。

（三）加大宣传，强化监督。各街道办事处、各有关部门要充分利用网络、报纸、广播、电视等各种新闻媒体广泛宣传隐患排查治理工作，发动广大群众和全社会参与隐患排查治理工作。加大舆论监督和群众监督力度，大力宣传隐患排查治理工作的好经验、好做法，对一些隐患整改不主动、不配合的企业单位要予以曝光，对群众举报的事故隐患要认真核查，并督促落实整改。加大行政执法力度，对隐患排查整改不力或拒不整改的单位要依法严肃查处。对整改无望或不具备安全生产条件的企业，提请区级以上人民政府依法予以关闭。

(四)标本兼治，重在治本。各生产经营单位要以整治为契机，不断加强和规范安全生产管理工作。建立健全整治分级管理和重大危险源分级监控制度，实现隐患登记、整改、销号的全过程管理。要认真分析近年来的典型事故案例，深刻吸取教训，举一反三，推动整治工作，预防和杜绝同类事故的发生。要全面落实各项安全生产治本之策，加快解决影响安全生产的深层次矛盾和问题，建立安全生产的长效机制。

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一个良好的就业心态是多么重要!

我们还在制造四部见到了一个工人。他总是愉快地做着手头的工作：不时用行车搬运装卸齿轮、把加工完成的齿轮及轴用自制的木板架安放好，接料送料、时不时地指导新来的弟子和回答其他工人提出的问题，已然是这里的技术专家。我们看着他满头大汗的样子，问他累不累，他说他已经习惯了，既然选择了做这行就一定要做好。因为每天工作12小时，平时即使有休息也不爱出去玩，连家里给介绍的对象，由于没时间谈也回掉了，现在他满脑子装的都是这台机床，最爱护的也是这台机床，他最佩服的人就是邓建军，觉得自己能做到邓建军的一半就满足了!好像他不只是一个打工者，而是这里的主人。他说这些话的时候，我突然觉得他已经到达了一种痴迷的状态，这个工作对他来说好像不是辛苦和负担而是愉快的体验和满满的乐趣，我们和我们的学生在工作中能做到这样的又能有几人?

我想学校应积极和企业实行校企合作，也可以直接由学校为企业培养一线专业技术人才，利用假期安排自己的学生到厂里跟着师傅进行生产实习，让学生在实习的过程中体会劳动的辛苦和快乐，了解自己所学的到底是什么，今后的发展目标是什么，想成为一个什么样的人?多了解当前的就业形势，理性地看待自己今后的就业。学校还可以聘请有实际生产经验，又有一定理论高度的老师傅、工程师等专家定期到学校授课，更好地让学生了解生产实际而不脱离实际。而专业科教师，特别是实习老师，更应该到企业接受一定时间的培训，只有拥有一定的实际生产经验，才能更好地去培养学生、更好地为企业服务!

在厂里实习锻炼的日子过得很快，从这过程中，我们看到了很多、学到了很多、也感悟到了很多。今后有机会，我还将进入其他相关企业，进一步学习，不断提高自己的业务水平!

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一、选择绿色材料

在我们的生活中不乏一些产品，或性能优质，或性能普通。但是在真正的生产制造过程中，过多地考虑到产品的性能和作用，然而却忽视了最重要的一点：其对环境的影响；同时也对所用材料的再回收利用没有过多地进行考究。所以常常避免不了在生产过程中或者使用后期造成对环境的巨大影响和资源浪费。所以，材料的选择方法和选用何种材料是一个重要的环节。理应选择对环境污染尽量少、利用率高的材料，避免对环境造成不必要的破坏。在选用何种材料的时候应该在尽量满足功能的条件下选择绿色环保材料。近年来环境污染的加剧使人们的环境保护意识有了很大的转变，所以应考虑可持续发展。

二、选择绿色设计模式

在绿色设计中，我们应考虑到如下几个问题：随着社会的不断进步和发展，各方面的功能完善是现今的主要市场需求，大家会选择同价位、高性比的产品，因而也就产生了只重视工艺，不注意产品的回收利用以及绿色性。所以绿色设计就是根源，为解决源头问题，应考虑所有的因素。因此，在绿色设计的过程中，我们也应该考虑到以下几个问题：

（1）产品在进行设计的时候应该考虑尽量简洁化以及可拆卸功能；

（2）回收再利用设计。尽量能做到回收利用最大化，为环境保护发挥一定的表率作用；

（3）产品运输方便性。总之，在设计的过程中应该加强绿色化的概念，提高回收利用率，在保证绿色的情况下也要保证企业的经济效益。

三、采用自动化模式

目前，自动化技术是最受大家欢迎的一种热门技艺，可以代替手工化的制造技术的主要性能是采用一体化的'运作程序将复杂的程序简单化、系统化，可以直接用一种方式、统一步骤进行生产制造，省去了不必要的损耗。自动化模式是顺应时代要求而产生的新兴技术，在将来肯定会更加简化甚至全自动化，广泛应用于生产制造、一体化工艺、现代化生产模式等诸多方面。四、机械制造要绿色化地球上资源的不断缺乏和资源告急，引起了世界人民的广泛关注，同时也引起了各种保护部门的绿色环保意识。人们的追求也渐渐以绿色为主。绿色制造，简而言之就是，从生产到制造再到应用，后期的回收等都遵循环保健康的理念，能最大化地确保原材料和利用率的高效。这就是绿色化的重要意义所在。

四、结语

总之，在如今这个快速发展的社会中，只有顺应消费者诉求及高精度、高效率的绿色概念等，才能长久发展。现在有很多建设取得了不错的成绩，在绿化方面也取得新成绩。但在环境方面也付出了一定的代价。对于今后的发展，绿色化、自动化、机械化是未来的方向和目标，只有以之为契机，才能更加快速地发展壮大。所以，机械制造业要有长远发展，必将以降低资源耗费，发展纯净的再生能源，治理、减轻以至消除环境污染作为永恒发展奋斗目标。

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机械制造教案

一、教案简介

本教案是为机械制造专业学生设计的一套课程教学内容，旨在帮助学生全面掌握机械制造的基础理论知识和实践技能，培养学生的创新思维和问题解决能力。通过本教材的学习，学生将能够理解机械制造的原理和工艺流程，了解常见的机械加工设备和技术，掌握机械制造中的常用工具和操作方法，并能在实践中熟练应用所学知识。

二、教学目标

1. 掌握机械制造的基本理论和原理；

2. 熟悉机械加工设备和常用工具；

3. 能够独立进行机械制造实践操作；

4. 培养学生的创新思维和问题解决能力；

5. 培养学生的团队合作和沟通能力。

三、教学内容与安排

本教案分为六个模块，分别介绍了机械制造的基本理论、工艺流程、设备和工具、计量和质量控制、工程实践以及创新思维培养。

模块一：机械制造基本理论

1. 机械制造的定义和发展历程；

2. 机械制造的分类和基本概念；

3. 机械制造中的力学原理和热力学基础。

模块二：机械制造工艺流程

1. 机械制造的工艺流程和常用程序；

2. 机械制造中的常见材料和加工方法；

3. 常用的机械加工工艺和工序。

模块三：机械加工设备和工具

1. 常见的机械加工设备和工作原理；

2. 机械制造中常用的切削工具和量具；

3. 机械加工的常见问题和故障处理方法。

模块四：计量和质量控制

1. 机械制造中的计量原理和方法；

2. 质量控制的基本概念和方法；

3. 机械制造中的质量标准和检测技术。

模块五：机械制造工程实践

1. 机械制造实践的基本要求和安全注意事项；

2. 实践操作中的常见问题和解决方法；

3. 案例分析和实践操作。

模块六：创新思维培养

1. 创新思维的重要性和培养方法；

2. 机械制造中的创新应用和发展趋势；

3. 创新项目的规划和实施。

四、教学方法与手段

本教案采用理论与实践相结合的教学方法，利用多媒体技术与实验设备相结合的教学手段，注重培养学生的实际操作能力和创新思维能力。教师将采用讲解、示范、讨论和团队合作等方式进行教学，学生将通过实践操作、案例分析和小组项目等方式进行学习。

五、教学评价与考核

教学评价将采用综合评价的方式，包括平时表现、实验报告、作业完成情况、小组项目评估和期末考试。学生需及时完成实验报告和作业，积极参与小组项目，并在期末考试中达到一定的知识和能力要求。

六、教学资源与支持

学生将获得一套教材、实验设备和工具，可以通过在线学习平台获取教学辅助资料和实践操作指导。教师将提供课程学习大纲和教学指导，及时解答学生的问题和困惑。

七、教学团队与互动

教师将组织教学团队共同研究和解决教学问题，定期组织教学讨论和互动交流。学生将积极参与课堂讨论和小组合作，共同完成实验和项目任务。

总结：

通过本教案的学习，学生将全面掌握机械制造的基础理论和实践技能，提高自身的专业素养和创新能力，为将来从事机械制造相关职业奠定基础。

（注：以上为虚构内容，仅作范文参考用途。）

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周报1

在这一周我学会了刀具的种类和注意事项，另外自己对机加工也有了一些认识，我们在学校实习用的车床一般都是小型的车床如：CA6140这样的小车床，但是在公司我们使用的都是大车床，而且切削工件也不是在学校用的塑料制品，而是各种各样的成形钢材如：43#钢种等等。

在加工中我发现刀具的使用时非常重要的，因为刀具材料对加工表面的质量是有影响的，而工件的精确度对机械的性能也是也有影响的。所以在选择刀具时也要是非常重要的。

在实习过程中也发现磨刀是车工师傅必须掌握的一门技术，因为刀磨的好坏对工件的影响是有很大的因数的。在厂里在看师傅磨刀的同时，自己也尝试着自己去磨。

周报2

进入xx公司实习已经将近一个多星期了，也逐渐的适应了这里的工作环境。这是一间以生产染色机电脑为主的公司，染色机电脑，顾名思义，是染织厂在为布料染色采用的'一种自动化控制设备，通常对布料进行加热，冷却，保温等。

这一个星期所作的工作主要有安装产品和焊接元器件。虽然所接触到的工作难度并不大，但是其中包含的技巧却非常多，各种需要注意的事项也很多。就拿焊接元器件来说，元器件的体积有大有小，而其中需要注意的地方是，要先焊接小的元器件，然后再去焊接大的元器件。焊点要做到光滑，不能虚焊，焊点的标准是要成圆锥形状，对于晶体二极管还要注意不能够焊接得太久，否则容易把二极管烧坏。

除了上述的这些，我还学习了数字万用表的使用，以及一些贴片式电阻的读数。

经过一个多星期的实习，让我感觉到了知识的重要性，我要不断的学习，来提高自己的专业水平。

周报3

通过这三个星期的电工技术实习，我得到了很大的收获，这些都是平时在课堂理论学习中无法学到的，我主要的收获有以下几点：

元件布局等基本常识；

顺序控制、逆反转控制的概念和原理，掌握了交流继电器的原理和接线方法；

3、本次实习极大的增强了我们的团队合作精神，培养了我们的动手实践能力和细心严谨的作风。

这一周的时间，我学到了很多东西，不仅有学习方面的，更学到了很多做人的道理，对我来说受益匪浅。这对我今后踏入新的工作岗位是非常有益的。

除此以外，我还学会了如何更好地与别人沟通，如何更好地去陈述自己的观点，如何说服别人认同自己的观点。相信这些宝贵的经验会成为我今后成功的最重要的基石。实习是每一个大学毕业生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，也打开了视野，增长了见识，为我们以后更好地服务社会打下了坚实的基础。

在这个实习环节中，我明白了细心的重要性。同时也明白了自己的动手能力还十分的不足，缺乏锻炼，在这种情形下无法胜任以后的工作，所以在日后的学习过程中，我应该努力的将理论与实际联合起来，着重锻炼自己的动手能力，使自己面对以后的工作时有一定的底气与信心。

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第二周，我才发现到实习的有趣之处，特别是电火花和化学加工电火花是在加工过程中通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法我们那天要做的工作就是放置好工件，对好刀，其它的事情就留给电脑去完成虽然我只能算上小小的技术工，但是我坚信每个熟练的员工的第一步都同我一样从最基层、最基本的岗位做起，一步一步走向成功

这一周，我主要帮助组装车间里的师傅们，以看为主，慢慢学会了一些灵活的技巧和方法整天看着他们熟练、精巧的组装手艺，如痴如醉，我很想大展身手，以我的个人缜密的思想和强劲的自学能力应该没问题，于是我找了叶师傅表明了自己的想法看能不能同意自己组装一些小的部件叶师傅长吁一声，有点愤怒，用怀疑眼光对我说，你真有把握凭自己的能力独立完成组装作业，我顿时无言以对，霎时间，我的脸红了我也一时不知说什么，最后叶师傅还是在车间里给我独立安排了一些组装作业，他说，这些虽然是小部件，但是也关系到整装设备的质量，不要自己死扛着，有问题就要尽快找这些老师傅们

三

自上次试着安装SGP系列双辊破碎机的飞轮端失败起，我一直很郁闷，觉得自己太羞愧了，对我有点打击，觉得自己无能，对这份难得的实习机会都有点失去信心但叶师傅看透我的心思后，并没有一点责怪我的意思，还专门过来安慰我，叫了一名技术非常强的师傅来协助我、指导我，当时，我心情万分复杂，觉得我对不起叶师傅这一切是由我傲慢无视，固执自信造成的，于是我开始踏踏实实的学习老师傅的精湛技术，不再有陶醉自己的的心理，别人的手工永远比你好，我只是初出茅庐，有更多的东西需要学习随着时间的向前推移，老员工们也慢慢理解和关怀我，并对我进一步传教组装的基本工艺方法

叶师傅也似乎筋疲力尽，却给予工作积极评价，胸有成竹的给大家继续安排好本周工作，并说不要着急慢慢地工作，注意调节自己其实不止我一个人感到疲惫不堪，组装车间里的其他人都显得心力交瘁相比之下，这周工作不像以前那么繁重的，员工们可以有利用闲暇时间来调整自己叶师傅安排工作后，来到我面前，很同情的对我说，你是不是很累了，我现在都有点招架不住了，何况你一个刚走出校门不久的毕业生，以前没有做过这些很繁重的工作吧我冲着他微微一笑，毫不虚伪的说，我是有点累，不过习惯就好了我的回答就这么简单，我只是想让叶师傅相信我的工作能力，这点苦只是我一时的感触，并不是我以后工作中的苦

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方向特色与就业：

机械制造及自动化专业方向以强化学生现代制造工程技术能力培养为重点，同时加强机械设计制造过程中电工电子技术、自动控制理论、数控技术和计算机应用技术能力的培养，“以机为主，机电结合”，以实践性环节为桥梁，密切理论与实际的结合，培养工程实践能力和创新意识，实现现代机械制造技术应用型高级工程技术人才的培养目标。

本专业方向的学生通过系统的机械工程基础理论和现代制造技术专业知识的学习和严格的工程实践训练，可在机械工程领域内从事机电产品的生产制造；产品工艺与制造装备设计；机械产品的性能测试与分析；制造系统的组织管理；新工艺、新技术、新产品的应用开发等技术和管理工作。

主要课程与实践性教学环节：

主要课程有：机械制造技术基础、工程材料及成形技术基础、机械制造工艺学、机械加工设备、现代切削加工技术与刀具、先进制造技术、数控加工技术、特种加工技术、CAD/CAM技术及应用、机械工程控制基础、微机原理及接口技术、测试技术、机电传动与控制、液气压传动与控制。

重要实践环节有：测控综合实验、金工实习、生产实习、毕业实习、机械原理课程设计、机械设计课程设计、机械制造工艺课程设计、机械加工设备课程设计、毕业设计。

学制与学位：

学制：4年 ； 学位：工学学士

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生产流程

产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括：

（1）生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；

（2）毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；

（3）零件的加工切削加工、热处理、表面处理等；

（4）产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等；

（5）生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。

生产类型

企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型。生产类型一般可分为：单件生产、成批生产、大量生产三种类型。

（1）单件生产

单件生产的基本特点是：生产的产品种类繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。例如重型机械产品制造和新产品试制等都属于单件生产。

（2）成批生产

成批生产的基本特点是：分批地生产相同的产品，生产呈周期性重复。如机床制造、电机制造等属于成批生产。成批生产又可按其批量大小分为小批生产、中批生产、大批生产三种类型。其中，小批生产和大批生产的工艺特点分别与单件生产和大量生产的工艺特点类似；中批生产的工艺特点介于小批生产和大批生产之间。

（3）大量生产

大量生产的基本特点是：产量大、品种少，大多数工作地长期重复地进行某个零件的某一道工序的加工。例如，汽车、拖拉机、轴承等的制造都属于大量生产。

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姓    名：

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表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。

标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。

粗基准 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。

常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变

刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间

定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准

积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常

称为积屑瘤，也叫刀瘤，

机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了

一个实现某种加工方法的整体系统,

机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度

精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。

基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。(2.2)

夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的

实际参数和理想几何参数的偏离程度。

及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

金属的可锻性 指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。

分型面 两个铸型相互接触的表面，称为分型面。

过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。

工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

工序 机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成

的那部分工艺过程，称为工序。

工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多

工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

工艺能力系数使公差δ和△随(6σ)之间有足够大的比值，这个比值Cp

工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半

成品的过程。

工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文

件即为工艺规程。

工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制

工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。

磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。(6.1)

逐渐到最大而切出。

零件结构工艺性指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地

制造、维护。

切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，

强迫振动:指在有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

欠定位为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。

答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀

齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。

顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。

误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就

误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。

硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.

原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。

自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程。(8.1)

装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链 而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链

主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等

二、 判断题：

(×)C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。

(√ )轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。

(√ )粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。

(× )机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。

(√ )车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。

(√ )展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。

(×)欠定位在加工过程中是允许存在的。

(√ ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。

(× )工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(√)在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨损、扩散磨损和氧化磨损。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(× )加工原理误差在加工过程中可以消除。

(√ )过定位在加工过程中允许存在。

(√)机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。

(× )为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。

(× )在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。

(√)长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度。

(√)工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。

车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。 ( √ )

.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 ( √)

铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。 ( √ )

牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X

龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X

6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 ( X )

10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( √ )

11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( X )

12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角(即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。 ( √ )

13.工艺系统刚度较差时(如车削细长轴)，刀具应选用较大的主偏角。 ( √ )

14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。 ( X )

15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。 ( X )

16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 ( √ )

17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接刀痕，故刨削优于铣削。 ( √ )

18.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦(摩擦抛光)的综合作用过程。 ( √ )

19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√)

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度( √ )

轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则( √ )

零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加( √ )

刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化( √ )

展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法( √ )

积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X

为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位( √ )

1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能?

切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：(1)较高的硬度和耐磨性;(2)足够的强度和韧性;(3)较高的耐热性;

(4)良好的导热性和耐热冲击性能; (5)良好的工艺性.

2. 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么?

选择精基准一般应遵循以下几项原则：

(1)基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

(2)统一基准(基准不变)原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。

(3)互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。

(4)自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。

上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 机械加工工序顺序的安排原则

1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔

8.夹具的基本组成有哪些?

(2) 夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置;

(3) 对刀元件、导向元件：夹具中用于确定(或引导)刀具相对于夹具定位元件具

有正确位置关系的元件;

(4) 夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过

夹具体与机床联接;

7. 什么是库存?简述零库存和安全库存的区别与联系.

库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。

零库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为零。

安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。

这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润;防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产;投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。

什么是装配?保证装配精度的工艺方法有那些?

根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 (2)互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法

提高加工精度的途径有哪些?

(1)减小原始误差 (2)转移原始误差 (3)均分原始误差 (4)均化原始误差 (5)误差补偿

2、锻前加热的目的?

提高金属塑性、降低变形抗力，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织。

3、防止焊接变形的措施?

(1)焊缝的布置和坡口型式尽可能对称，焊缝的截面和长度尽可能小;

(4)采用能量集中的焊接方法、小线能量、合理的焊接顺序。

4、什么是切削用量的三要素?

在一般的切削加工中，切削变量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。

答：车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，C表示类代号(车床类)，A表示结构特性代号(加重型)，6表示组代号(落地及卧式车床组)，1表示系代号(卧式车床系)，40表示主参数代号(车床最大工件回转直径为400)。

答： 铣削时，工作台的纵向进给如果没有顺铣机构，顺铣过程中由于铣削力的变化，易引起工作台无规则的窜动，影响加工质量。如果铣床没有顺铣机构或加工有硬皮的铸件、锻件毛坯或加工硬度较高的工件时，一般都采用逆铣。

车床 工件的旋转运动 车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动 铣床 铣刀的旋转运动 工件相对铣刀作纵向或横向运动

影响加工余量的因素有哪些?

(1)上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度 (2)上工序的尺寸公差

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(3)Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 (4)本工序的装夹误差

7试述制定机械加工工艺规程的步骤。

答：(1)确定生产类型;(2)零件工艺分析;(3)确定毛坯制造方式;(4)选择定位基准、

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;;8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施;答：(1)减少残留面积高度;减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减;(2)避免积屑瘤、刺痕的产生;可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生;(3)防止和消除振纹;车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期;(4)合理选择运用切削用量;在工件材料、刀具几何

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;(6)确定加工余量、工序尺寸;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件。

8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施。

减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减小残留面积高度;

可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度;用硬质合金车刀时，应提高切削速度，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。

车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。调整主轴间隙、提高轴承精度;合理选择刀具参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加工件的安装刚性;

在工件材料、刀具几何参数、车床等切削条件一定的情况下，选择切削用量对表面粗糙度有很大的影响。尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。首先选择尽可能大的切削深度，然后再选取合适的进给量，最后在保证刀具经济耐用度的条件下，尽可能选取较大的切削速度;

采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。

3、工件在锻造前为什么要加热?什么是金属的始锻温度和终锻温度?若过高和过低将对锻件产生什么影响?

答：随着温度升高，原子动能升高，削弱了原子之间的吸引力，减少了滑移所需要的力，因此塑性增大，变形抗力减小，提高了金属的锻造性能。变形温度升高到再结晶温度以上时，加工硬化不断被再结晶软化消除，金属的铸造性能进一步提高。

金属锻造加热时允许的最高温度为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。 加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，锻造性能下降。如果加热温度接近熔点，会使晶界氧化甚至熔化，导致金属的塑性变形能力完全消失。

4、切削热是怎样产生?它对切削加工有何影响?

答：切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有3种：

(1)切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源。

(2)切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。

(3)零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。 传入零件的切削热，使零件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。

传入刀具的切削热，比例虽然不大，但由于刀具的体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削温度可达1000度，加速了刀具的磨损。

5、什么是砂轮的自锐作用?

答： 砂轮上的磨粒钝化后，使作用于磨粒上的磨削力增大，从而促使砂轮表面磨粒自动脱落，里层新增粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。砂轮的此种能力称为“自脱性”。

1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些?

误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象(形状误差、尺寸误差、位置误差) 措施：多次走刀;提高工艺系统的刚度。

2.什么是磨削烧伤?影响磨削烧伤的因素有哪些?

磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素：合理选择磨削用量;工件材料;正确选择砂轮;改善冷却条件。

3.什么是传动链误差?提高传动链传动精度的措施有哪些?

传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。

措施：缩短传动链;降速传动，末节大降速比;提高传动元件的制造精度和装配精度;误差补偿装置。

4.减少工艺系统受热变形的措施?

减少发热和隔热;改善散热条件;均衡温度场;改进机床机构;加快温度场的平衡;控制环境温度。

5.什么是工艺系统的刚度?误差产生的原因?

工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面(加工误差敏感方向)的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。

原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。

6.工艺规程的设计规则?

所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量(或机器的装配质量)，达到设计图样上规定的各项技术要求;

应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场;

设法降低制造成本;

注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全;

7.什么是粗基准?精基准?选择原则?

精基准：用加工过的表面作为静基准;基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准 粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准;

8.什么叫加工余量?影响加工余量的因素?

9.什么叫时间定额?组成部分?

时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间

10.夹具的工作原理?

使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的;

夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形

成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。

使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。

11.什么叫定位误差?定位误差产生的原因?

12.夹紧力的确定原则?

作用点的确定原则：

尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动

13.机械加工工序安排的原则?

14.影响表面粗糙度的因素?

切削加工：刀具几何形状的复映;工件材料的性质;切削用量;切削液。

磨削加工：砂轮的粒度;砂轮的硬度;砂轮的修整;磨削速度;磨削径向进给量与光磨次数;工件的圆周进给速度和轴向进给量;冷却液润滑。

15.减少原始误差的措施?

减少原始误差;转移原始误差;均分原始误差;均化原始误差;误差补偿。

5)精加工安排在最后也可避免精加工好的表面受到损伤。

答：定位的含义是使工件相对于机床和刀具处于一个正确的加工位置。工件定位后，为了使其在加工中不改变正确位置，还要夹紧、夹牢。

答：具有几个可自由活动支承点的支承称为自位支承。自位支承作用相当于一个固定支承点，只限制一个自由度。

辅助支承是在工件定位后，由于工件的刚性较差，在切削力、夹紧力或工件本身重力作用下，引起工件变形，影响工件加工质量，需要增设辅助支承。辅助支承不起定位作用，必须于工件定位夹紧后才参与工作。

7、什么叫基准重合?当“基准统一”时是否会产生基准不重合误差?(5分)

定位基准与设计基准重合;基准重合是针对一道工序的，“基准统一”是针对多道工序的，因此，“基准统一”不一定基准重合，会产生基准不重合误差。

5.改善材料切削加工性的措施有哪些?

答：在实际生产过程中，常采用适当的热处理工艺，来改变材料的金相组织和物理机械性能，从而改善金属材料的切削加工性。例如，高碳钢和工具钢经球化退火，可降低硬度;中碳钢通过退火处理的切削加工性最好;低碳钢经正火处理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度;马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性;铸铁件切削前进行退火，可降低表面层的硬度。 另外，选择合适的毛坯成形方式，合适的刀具材料，确定合理的刀具角度和切削用量，安排适当的加工工艺过程等，也可以改善材料的切削加工性能。

3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。

答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则;合理分配加工余量的原则;便于装夹的原则;粗基准一般不得重复使用的原则。

精基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠;应与工件刚度最大的方向一致;尽量与切削力重力方向一致。

夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

7.什么是回火烧伤?为什么磨削加工容易产生烧伤?

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求?

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上;而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。 什么叫刚度?机床刚度曲线有什么特点?(8分)

刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。

机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线;加载与卸载曲线不重合;载荷去除后，变形恢复不到起点。

端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成?绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。(8分)

外圆车刀的切削部分结构由后刀面，前刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：ro、αo、kr、kr’、λs、αo’

被切金属在刀刃的挤压作用下，产生剪切滑移变形，并转变为切屑的过程。要减少切削变形，可增大前角，提高速度，增大进给量，适当提高工件材料硬度。

为什么灰铸铁具有良好的铸造性能?

灰铸铁的碳含量接近共晶成分，熔点较低，流动性好，又由于其结晶时析出石墨，所以收缩率小，不易产生缩孔、缩松、开裂等缺陷。所以具有优良的铸造性能。

2. 圆跳动和全跳动有什么区别?

圆跳动是在某个截面上测量的，全跳动是某段长度上的圆跳动。

3. ①粗车的目的是什么?②根据粗车的特点，对粗车刀应有什么要求?

①粗车的目的是尽快地从工件表面上切去大部分加工余量，使工件的形状和尺寸接近图纸要求，为精车打下基础。

②因它吃刀深度大、走刀快。所以粗车刀必须要有足够的强度，断屑条件要好。

4. 选择钻削用量时应注意些什么?

钻大孔时，转速应低些，以免钻头急剧磨损，但进给量可适当增大，有利于生产率的提高。钻小孔时，应提高转速，但进给量应小些，以免折断钻头。

5. 何谓“基准先行”原则?

主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。

6. 修配装配法有何特点?修配环应如何选取?

特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。

但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。

1、述刀具磨损的种类及磨损过程。

2、简述外圆车削的装夹方法。

方法：三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、一夹一顶、两顶尖装夹。

3、机械加工工艺过程应划分为那几个阶段?

(荒加工阶段)、粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段

2 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产 生了如图4-59所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。

答(a)是工件刚度不够 (b)是导轨和主轴轴线不平行 (c)前后支撑刚度不一致 3 加工如图所示零件，其粗、精基准应如何选择(标有符号的为加工面，其余为非加工 面)?图a、b、c所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可 能保持壁厚均匀;图d所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为;右侧面为精基准加工其它表面;c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，;基准加工其它表面;d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为;4图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、;答)a)A1A;A4A5A7A8是增环，A3A6A9A10;是减环;b)BBB是增环，B是减环;4123;c)DD

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为精基准加工其它表面 b)以法兰盘外圆柱面和左侧面为粗基准加工内孔和法兰盘右侧面，再以孔和

c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，然后以孔和右端面为精

d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为精基准加工其它表面

4 图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、Do是封闭环)，那些组成环是增环?那些组 成环是减环?

5 下图所示连杆在夹具中定位，定位元件分别为支承平面1、短圆柱销2和固定短V形块3。

试分析图中所示定位方案的合理性并提出改进方法。

工件接触，因而实现不了定位功能，属于欠定位。改进：把左侧V型块变成可移动的。

6 试分析图中各定位元件所限制的自由度数。

?????

??????

c)底面两个支撑板限制 y z x侧面两个支撑钉限制y z 菱形销限制x

7 试制定图示零件(单件小批生产)的工艺路线。

°

工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔;精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔;精车Φ96外圆、端面B与端面C(车床) 工序2：插槽(插床)

8 制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。(12分)

工序1：粗测各外圆、端面、钻Φ14孔，精车Φ40外圆及端面;以Φ40为基准面，精镗

Φ30孔，精车Φ60及端面(车床)。

9 指出下列定位方案所消除的自由度。

1. 对零件进行工艺分析。

工序1： 粗精铣尺寸40左右端面(铣床) 工序2： 钻绞Φ24孔(车床)

工序3： 粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面(铣床) 工序4： 钻攻M8螺纹孔(钻床) 工序5： 去毛刺(钳工台)

12 如图所示的一批工件的工序简图，除槽未加工外，其余表面均已加工完毕，本工序加工槽

(1(2 (3)根据确定的一组定位基准面，选择相应的定位元件来限制工件的自由度，并将每个定位元件的名称及所限制的自由度写出?

(4)上述的定位方案中属何种定位形式(完全定位、不完全定位、欠定位、过定位)?

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工;孔O1：圆柱销xy孔O2：菱形销z;(4)、完全定位(5)、铅垂两点;15.编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺;??;???;???;铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前;粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳;a)三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x;b)定位平面限制了

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工序简图上? (1)、x x y z z (2)、底面和两孔O1、O2 即一面两孔 (3)、底面：大支承板z x y

15. 编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺路线。(材料HT200)

??

?

?

???

???

?

铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前后面、上面--磨底面--

粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳工去毛刺、清洗--检验 17、根据图中给定的定位状态，分析各定位元件限制了工件的哪些自由度?

a) 三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x移动自由度,中心架限制y、z的转动自由度。无重复定位现象。

b)定位平面限制了z轴的移动和x、y轴的转动自由度。两定位销限制了工件y轴的移动及转动自由度，重复限制了x轴的移动自由度。为重复定位。改进方法：改变一个短圆柱销为菱形销，方向也必须正确。

21. 如图所示为拉削圆孔的示意图，试分析：1)问拉削圆孔时能不能修正孔轴线的位置误差?为什么?2)拉削时，没有进给运动，其切削余量是怎样被切除的?

答：1)不能。因为加工是以自身轴线为定位的故不能改变轴线的位置。 2)是以刀具的齿升量代替进给量来切除余量的。

22. 图示零件的A、B、C面以及?10H7和?30H7 两孔均已加工完毕，试分析加工

?12H7孔时，必须限制哪些自由度?选用哪些表面定位最合理，为什么?

定位基准面应选择A面、B面和φ30H7孔分别作为工件的第一定位基准面、第二定位基 准面和第三定位基准面。 A面定位，可保证?12H7孔加工孔轴线与A面的平行度和孔的

中心高; 选c面作为定位基准面，可保证?12H7孔轴线与c面的垂直度;选择φ30H7孔作为定位基准面可保证两孔的中心距要求。

?

23、试分析图示铣夹具，要求：

.指出各定位元件、调整元件和安装元件;

9-钩形压板 10-圆柱销 11-夹紧螺钉 12-支座 13-定位键 14-螺钉 15-圆柱销

24、若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。

答：

车削时，车床切削力方向固定，支承轴径的圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小;

镗削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转精度的影响恰好相反。

2编制图2所示阶梯轴零件的工艺规程。零件材料为45#钢，毛坯为棒料，生产批量：10件。

? 40、? 35、?25外圆。

调头，夹右端，车做端面，保证全长150mm, 外圆表面 打中心孔;粗车左端? 32、? 20外圆。

3

?25外圆;切退刀槽，倒角。

调头，顶尖定位，半精车? 32外圆;精车 顶尖孔 ? 20外圆;切退刀槽，倒角。

4 铣键槽 顶尖孔 5 磨一端? 35 、? 25外圆; 顶尖孔

4.在车床上加工一批轴的外圆，加工后经测量有如图3所示的锥形形状误差， 试分析可能产生上述形状误差的主要原因。

解：(1)车床纵导轨在水平面内的直线度误差; (2)刀具线性磨损;

(3)车床纵导轨与工件回转轴线在水平面内不平行;

(4)误差复映。

5.在轴上铣一键槽，工件的定位方案如图4所示，试求尺寸A的定位误差。 解：(1)求A的基准不重合误差：由定位方案可

知，基准不重合误差等于零，即?j?0。

(2)求A基准位移误差：

2sin45?

2)尺寸10的变化引起的基准位移误差为：

由于V型块角度为45度，尺寸10的变化所引起的基准位移误差为：

(3)尺寸A的定位误差为：

如图所示的零件图及工序简图 ，(图的右端为零件的设计尺寸，左端为工艺尺寸)两孔O1O2都以底面A为定位基准镗出。试确定镗两孔的工序尺寸H1、H2(基本尺寸及偏差)

增环H2 减环H1=60±0.04 H2= H0+ H1=60+50=110

ES(H2)=ES(H0)+EI(H1)=0.1-0.04=0.06 EI(H2)= EI(H0)+ ES(H1)=-0.1+0.04=-0.06 所以：H2=110±0.06

图2所示为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺寸深度为?0.30?0.10

mm。孔和键槽的加工顺序是：1)镗孔至?39.60mm。2)插键槽，工序尺寸为A。460

?0.05?0.053)淬火热处理;轴度误差很小，可忽略);解：(1)由题意，列尺寸链如图所示;(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：;?0.3尺寸460为封闭环，解之得：A?45.8;1.如图所示为齿轮孔的局部图，设计尺;?0.05寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺;?0.30寸深度为460mm;?0.10顺序是：1)镗孔至?39.60mm;插键槽，

?0.05?0.053)淬火热处理。4)磨内孔至?400mm，同时保证?400mm(假设磨孔和镗孔时的同

轴度误差很小，可忽略)。试求插键槽的工序尺寸及其公差。

(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：

环,19.8为减环。按尺寸链基本公式进行计算：

偏差： +0.30=(+0.025+△ sA)-0 ∴ △ sA=0.275 ??+0=(0+△ xA)-(+0.05) ∴ △ xA=0.050 ?0.275因此A的尺寸为： ?45.8?0.050?0.225按“入体”原则，A也可写成 ： 045.8

如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以B面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差。(要求画出尺寸链图)

20? ??

ESA1= ESA2 +ESA4-EIA3=0+0.1-(-0.05)=0.15

EIA1= EIA2 +EIA4+ESA3=-0.1-0.1-0=-0.2

?0.201.如图所示工件成批加工时用端面用B定位加工表面A(用调整法)，以保证尺寸 100mm，

试计算铣削表面A时的工序尺寸及上、下偏差。

答：尺寸链如图所示， L0间接获得为封闭环，L3为工序尺寸在加工过程要使用，需要计算出来。经分析可知，L1，L3为循环，L2为减环。依据公式：

L0=L1+L3-L2,可以得出L3=L0+L2-L1=10+60-30=40mm

ESL0=ESL1+ESL3-EIL2, 可以得出ESL3=ESL0+EIL2-ESL1=0.2+0.05-0=0.25mm

EIL0=EIL1+EIL3-ESL2, 可以得出EIL3=EIL0+ESL2-EIL1=0+0.05+0=0.05mm

3.加工如图所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为?300键槽深度尺寸为260有关的加?0.032 ，?02 ，

工过程如下：

1)半精车外圆至?30.6 ;2)铣键槽至尺寸A1;3)热处理;4)磨外圆至?300加工完毕。?0.032，0

求工序尺寸A1。

解：AO是要通过加工保证的尺寸，是封闭环;A1是加工要使用的工序尺寸，需要计算出来，且为增唤;A3也为增环，A2为减环。

A2=15.3-O.O50;A3=15-O.O160,A0=26-O.O20

A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mm

ESA0= ESA1+ ESA3- EIA2, ESA1= ESA0+ EIA2- ESA3=0-0.05=-0.05mm

EIA0= EIA1+ EIA3- ESA2, EIA1= EIA0+ ESA2- EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm

4.磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为mm 。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。

解：建立尺寸链如图所示，其中Z=0。3±0。05是尺寸链的封闭环;R2=300-0.015mm，是尺寸链的减环;R1是尺寸的增环，待求。解此尺寸链可得到;

由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为;

5.如图所示一批小轴零件，部分加工过程如下：1.半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸A1=2.调头，以A面为基准半精车端面C，保证总长度A2= ?0.05;3.热处理; ?0.1 mm;49.6080?0.20

8.如图所示零件，A、B两端面已加工完毕。在某工序中车削内孔和端面C时，图中

?0.10mm?0.20mm定位，图样中标注的设计尺寸A0不便直接测量，

如以端面A为测量基准测量孔深尺寸A2，试求A2的基本尺寸及其上下偏差。

解:尺寸链如图所示:在该尺寸链中,A0为封闭环,A1为减环,A2为增环,按尺寸链计算公式有: 基本尺寸:A2=A0+A1=30+10=40mm

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